在“党建搭擂台，业务见真章”的热烈氛围中，中国物流股份有限公司“项目大比武”系列活动以“四比一武”为抓手，激发全系统创新活力。东北事业部沈化股份聚氯乙烯一体化装卸服务项目聚焦创新维度，历经持续磨合与方案迭代，成功构建“智能硬件+绿色运营”的新型物流服务体系，以实际行动诠释了“专业物流赋能产业高质量发展”的深层价值。

  东北事业部沈化股份聚氯乙烯一体化装卸服务项目自2024年12月东北事业部与沈阳化工（以下简称“沈化”）启动合作以来，该项目从生产车间的灌装、组托、整形、缠膜，到质检、入库、缓存倒运，直至最终出库发运的全流程，形成“产—检—转—发”一体化服务模式。项目严格执行化工行业SHE管理规范与中国中化“保命八条”安全规则，通过引入智能无人配送车替代传统燃油叉车、采用巧固架提升库房存储率等措施，有效改善原有平地堆放、空间利用率低的状况。

  合作伊始便迎来挑战。2024年12月，沈化单月出库量突破2万吨，达到年度峰值，项目团队面临“零缓冲”的运营压力测试。尽管处于磨合期，作业流程与产品特性尚不熟悉，但团队通过全员协同、合理延长作业时间，有力保障了客户生产线的连续运转，圆满完成了当月出库任务。这一阶段的“攻坚战”，不仅守住了对客户的承诺，也为后续流程的优化积累了宝贵经验。

  经过去年12月至今年2月的平稳过渡，项目团队系统梳理了装卸、出入库衔接等环节的痛点。2025年3月，在摸清运营逻辑的基础上，团队启动了全面流程的优化：通过调整分拣路径、重构岗位分工、强化节点管控，形成了一套贴合沈化需求的标准化作业流程。

  优化效果非常明显，作业人员日均工时由10小时压缩至7小时，在人力未增的情况下，人效提升超过30%。一线员工反馈：“以前忙到晚上，现在下午就能收工，还有时间做设备维护和流程复盘。”效率提升获得实实在在的体现。

  项目坚持问题导向，于2025年1月启动“痛点专项梳理”，针对货物堆叠变形、出入库效率低、库存管理粗放等问题，量身定做解决方案，包括引入分类存储设备、优化发运衔接流程等。相关举措落地后，因“问题抓得准、落地速度快”获得沈化方面积极评价。

  2025年5月22日，优化方案经受实战检验：当日出库量达1066吨，团队在下午6点前高效完成全部作业，刷新沈化单日出库纪录。项目负责这个的人说：“当天完成40台车装卸，平均每小时处理5台车，这得益于流程的优化与团队协作的双重支撑。”同年9月，项目团队再次突破，创下沈化单日出库量历史上最新的记录，印证了优化工作的持续性与适应性。

  针对沈化原有仓储模式中平地堆叠、依赖人工记忆、没办法实现“先进先出”、库容利用率低等痛点，项目团队推出“存储模式革新+设备迭代升级”系统方案。

  存储方面，以重型横梁式货架替代平地堆放，创新设计“通道+货架”双模式：高频周转货物存放于通道区，保障快速流转；低频货物利用货架纵向空间，提升存储密度。配合系统化管理，实现批次与库位的精准管控，从根本上解决“先进先出”难题，明显提升库容利用率与库存周转率。

  设备方面，以6台电动叉车替代燃油设备，预计年节约燃油及维修费用48万元，并减少排放。在发运环节，通过推广纸托盘、配置旋转式属具、试点重载AGV、加装移动登车桥等举措，提升作业适配性与流畅度，同时杜绝燃油叉车平推入箱的安全风险隐患，整体作业效率提升约30%。

  从运营首月迎战高峰，到持续优化并屡破纪录，东北事业部从始至终坚持“以客户的真实需求为导向”的服务理念，坚决摒弃通用模板，为沈化打造“一地一案”的定制化物流方案。截至目前，项目已实现“成本降低、效率提升、运行稳定”的阶段性目标，仓库利用率、库存周转率明显提高，24小时高产能产线已可支撑顺畅的“门到门”配送，客户订单响应能力也得到大幅增强。

  未来，东北事业部沈化股份聚氯乙烯一体化装卸服务项目将继续以客户的真实需求为驱动，以技术创新为手段，深化智能物流技术在仓储领域的应用与实践，致力于打造“智能、绿色、高效”的现代化物流服务体系。后续，“项目大比武”专栏将持续聚焦各领域潜力转化，见证更多团队以“人一我十”的拼劲，在“四比一武”中书写物流高水平发展的新篇章！